超重力煤鎖氣凈化技術 “煤鎖氣"是煤加壓氣化過程中,由煤鎖泄壓而放出的含有塵和焦油的煤氣,工況下為常壓,需經(jīng)壓縮機加壓后才能進入后續(xù)工序。新疆廣匯新能源有限公司氣柜出來的煤氣中焦油塵含量超過1000mg/m3,造成壓縮機堵塞,無法正常運行,煤鎖氣只能點天燈,造成了環(huán)境污染和資源浪費。 超重力濕法除塵技術釆用造氣循環(huán)水為凈化介質(zhì),液體用量僅8m3/h,煤鎖氣中焦油塵含量約500-1000mg/m3左右。經(jīng)超重力濕法凈化后,煤氣中焦油塵含量在 20-80mg/m3左右,凈化率可達90%以上,年回收煤氣 2.3億m3。壓縮機的工作周期從原來的 5 天提高到半年以上,凈化效果良好。解決了煤鎖氣火炬燃燒排放造成的環(huán)境污染和資源浪費的行業(yè)難題。 本技術推廣應用于新疆新天煤化工煤制天然氣項目,具有良好的產(chǎn)業(yè)化應用前景。
現(xiàn)代煤化工生產(chǎn)過程中,煤制氣凈化后常需壓縮機加壓,煤氣中少量的焦油、粉塵等雜質(zhì)容易堵塞壓縮機活門,影響正常生產(chǎn)。 超重力除塵除焦油技術具有以下特點: (1)實現(xiàn)高精度凈化,焦油、塵濃度可降至5mg/m3以下; (2)液體用量小,操作氣液比高達2000左右; (3)氣相壓降小,低于800Pa; (4)可用造氣循環(huán)水作為洗滌液,方便可靠。 本技術應用于貴州開磷息烽合成氨一期20萬噸/年合成氨壓縮機進口半水煤氣除塵技術改造項目,進口含塵量60mg/m3左右的工況下,除塵率可達90%以上,凈化后塵含量低于5mg/m3,保證了壓縮機長期穩(wěn)定運行。 本技術可廣泛應用于合成氨、焦爐煤氣制甲醇、煤制氫等項目的壓縮機進口氣體的深度凈化過程。
針對 SCR 脫硝系統(tǒng)中液氨氣化工藝存在的裝置龐大、安全隱患等問題,采用 “超重力氨水吹脫”替代“液氨氣化”,消除危險源,實現(xiàn)本質(zhì)安全。 將超重力化工過程強化技術應用于氨水吹脫,幵發(fā)適用于脫硝過程的超重力 吹氨設備及技術,吹脫氨水中游離的氨至氣相,以此作為氮源加入到爐內(nèi)脫硝, 大大提高了脫硝率,減少了污染,具有設備體積小、生產(chǎn)成本低、本質(zhì)安全性高等特點。 該技術應用于山西平朔煤砰石發(fā)電有限公司,單臺設備處理氨水量為 0.1-0.8m3/h,稀釋空氣用量為 1000-2400m3/h,氨水吹脫率可達 95%以上,NOx 排放濃度小于 100mg/Nm3,氨逃逸濃度小于 8mg/Nm3。
火行業(yè)硝化過程中排放高濃度氮氧化物(俗稱“硝煙”),污染嚴重、 治理難度大。傳統(tǒng)常壓凈化技術釆用多級吸收但效果仍不理想,排放濃度高達 5000mg/m3左右。 中北大學將超重力技術用于火行業(yè)高濃度硝煙凈化治理,創(chuàng)建了超重力常壓凈化高濃度 NOx 的水冷工藝。釆用該工藝后,在進口濃度為 18000mg/m 的情況下,通過兩級深度凈化超重力吸收,結合還原分解塔工藝,硝煙濃度可降到 240mg/m3以下,NOx 排放量削減了95%,達到了排放標準。相比現(xiàn)有塔設備,成本可降低 30%以上,節(jié)省投資 75%,運行費用降低 79%,為有效解決高濃度硝煙污染問題提供了新方法,具有良好的工業(yè)化應用前景,已在山西興安、甘肅銀光等地建立示范工程。
針對濕式氧化法脫硫工藝中脫硫塔體積龐大、效率低、液體循環(huán)量大、運行 費用高等特點,將超重力旋轉填料床作為吸收設備,形成了超重力濕式氧化法脫除硫化氫技術。超重力濕法脫除硫化氫技術優(yōu)勢如下: (1)硫化氫脫除率 95%以上; (2)脫硫氣液比大于 100; (3)氣相壓降小于 1000Pa; (4)設備體積為傳統(tǒng)塔的 1/10; (5)投資與運行費用為塔式脫硫方法的 2/3; (6)將硫化氫轉化為硫磺,變廢為寶,無二次污染。